合金鋼管生產過程中的幾個關鍵技術問題

　　一、 對原料材質的質量要求：

　　合金鋼管的原材料，除必須達到普通高頻電焊鋼管原材料的基本要求外，還須滿足以下幾方的要求：

　　1 化學成份：

　　冶煉時，重點是提高鋼的純凈度，減少鋼中的非金屬夾雜物的含量，硫和磷含量要小于0.03%，為了適應后步冷變形加工，硫含量最好不要超過0.02%，因此要嚴格控制鋼的化學成份。同時為保證產品具有良好的力學性能，冷彎、焊接等工藝性能，還需適當增加一些Nb、Ni、V等元素。

　　2 鋼帶形狀和尺寸：

　　合金鋼管軋制時，應采用AGC和板形控制系統，提高合金鋼管厚度精度和板形精度。同時還要采用控制冷卻方法，提高合金鋼管的強韌性。縱剪合金鋼管寬度尺寸精度要求要控制，合金鋼管邊緣要無壓痕和毛刺，以提高焊接質量。

　　3 合金鋼管表面的銹蝕：

　　合金鋼管表面的黃銹為氧化鐵的結晶水，在焊接過程中，高溫會使其中的氧氫折出，如不能排出，存在于焊縫之中，易產生氣孔微裂紋，改變組織結構，降低材料塑性，降低延伸率，所以要避免合金鋼管表面銹蝕。

　　二、 焊管成形工藝：

　　合金鋼管成形工藝，即合金鋼管組成形及定徑部分孔型設計和調整方法均會直接影響焊接質量的優劣。傳統的成形工藝為輥式成形工藝，有單半徑，雙半徑;W反彎法成形孔型體系，加上二輥、三輥、四輥或五輥擠壓輥，二輥或四輥定徑來保證成形質量。此種傳統輥式成形工藝，大都用于直徑小于φ114㎜的焊管機組。美國的排輥成形工藝、奧鋼聯的CTA成形技術，日本中田的FF或FFX柔性成形技術等，對成形后的焊口形狀和良好的表面質量都有較好的保證，適用于規格范圍更廣的焊管機組。各種成形工藝技術，有不同優缺點，適合不同的條件，根據產品大綱、產品用途應在設備選型時慎重考慮、以選擇不同的成形工藝技術。