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(1)金屬收得率高。三輥孔型設計使得輥縫處凸緣區面積(不與軋輥或芯棒接觸的金屬面積，也就是輥縫處壁厚/外徑的凸起面積)減小，約比二輥減少30%，即流向凸緣的金屬量減少了，橫向變形減小，這一點對軋制不受外端及其他機架約束的鋼管尾部尤為重要。這樣可使鋼管尾端的飛翅大大地減小，切頭尾損失比MPM軋機減少近40%。
(2)具有更高的效率及適應能力。由于三個軋輥可同時或單獨調整，即喟一種芯棒可軋制更多規格，所以PQF軋機不但適用于少規格、大批量生產，也適于多品種、多規格、小批量軋制。減少因規格更換占用的生產時間，同時使軋制工具保有量減少，降低流動資金的占用。
(3)鋼管表面質量更好。由于三輥軋管機孔型軋槽底部與頂部各點間線速度差小(比二輥軋制速度差下降一半以上)，從而能夠在穩定的條件下使金屬不均勻流動減小，使不均勻變形產生的波紋狀缺陷得到有效改善，加之金屬的橫向變形減小，大大減緩了因軋輥側壁結瘤現象而在金屬表面上留下的壓痕缺陷，使鋼管表面更加光潔。
(4)可在較低的溫度下軋制。由于軋機的剛性高，平均單位軋制壓力低，金屬均勻變形，所以軋機能在較低的溫度下軋制，使得控制軋制以及在線常化、在線淬火等工藝成為可能。
(5)壁厚精度更高。軋輥的三輥布置使金屬變形更加均勻;芯棒在孔型中的對中性更好;軋輥的磨損更加均勻，這些均使得成都鋼管的壁厚精度得到明顯提高。另外采用三輥可調技術(可同時或單獨調整軋輥)，使得用同一規格芯棒軋制多種壁厚規格時引起的壁厚偏差有明顯降低。
(6)溫度均勻。三輥孔型軋制及緊湊式設計，使得鋼管沿橫斷面及全長方向上溫度分布更加均勻，軋制過程溫度損失更小，金屬流動更穩定。
(7)可軋制更薄的鋼管(更大的徑壁比D/S)。采用三輥孔型設計，金屬變形均勻，軋制穩定，$LN壓力特別是峰值壓力減小，使軋制過程中因不均勻變形所引起的裂孔、拉凹缺陷大大減少，這使得熱軋更薄壁的鋼管成為可能，徑壁比D/S可達50。
(8)可軋制變形抗力更高、變形難度更大的金屬。采用三輥軋制工藝和機架采用圓形結構設計，使機架的剛性更高，受力均勻，單輥受力減小;另外三輥形成封閉的孔型，使輥身長度變短，使軋制時的軋輥橫向剛度增大，彎曲力矩減小。軋制時輥縫處金屬的縱向拉應力降低，缺陷(如拉裂、拉凹)大大減少，使軋制變形抗力更高、變形難度更大的金屬的能力得到提高。
(9)工具消耗顯著降低。軋輥孔型各點線速度差減小，軋件變形均勻，使得軋輥、芯棒磨損均勻;較低的平均軋制壓力亦減少了軋輥、芯棒磨損，降低了消耗;另外管子尾部形狀的改善也減少了軋輥及芯棒的磨損。除了減少芯棒磨損外，較低的平均單位軋制壓力還可允許使用較便宜的內空芯棒，通過內冷及外冷可有效地對其進行冷卻，使芯棒壽命得到提高。