不銹鋼管件由鑄錠改成鑄坯工藝，而且由于連鑄工藝質量控制手段的完善，目前已經成為提高產品質量的必要手段。不銹鋼管件連鑄坯產品質量優勢集中體現在除頭尾段坯外表面的不修磨率已經達到70%以上，總的外表修磨收得率達到9915%為實現這個目標必需對鋼水進行精煉，實現較低的氧和硫含量，搞好大包和中間包的冶金，精確控制鋼水溫度，實現無氧化澆注，進一步降低夾雜物含量。
   
    此條件下根據不同的鋼種做到結晶器的振動工藝與保護渣相匹配,使鑄坯表面的振痕深度達到200μm, 由此實現不銹鋼管件鑄坯表面基本不修磨軋制的目標。不只能提高10%成材率、節能和縮短生產周期不只提高了鋼水收得率，不銹鋼管件采用連鑄。從而提高綜合成材率，而且與爐外精煉相配合，顯著提高了生產效率，還省略了開坯工序，節約了大量能耗。不銹鋼管件連鑄一般都與精煉爐配套，對鋼水的化學成分和溫度有嚴格要求；為防止鋼水二次氧化，連鑄生產過程中要求采取無氧化保護澆注；對鋼水包、中間包、滑動水口、浸入式水口等耐火材料要求嚴格；為保證連鑄坯的外表質量，選擇合適的維護渣；連鑄過程中因結晶器的振動在連鑄坯表面上形成的振痕要加以控制；鐵素體不銹鋼管件連鑄時必須采用電磁攪拌。經過吹氬站對鋼水溫度進行微調后吊到大包回轉臺等待連鑄。
   
    上一包鋼水鑄完后，不銹鋼管件一般采用與碳鋼相同的立式、立彎式或弧形連鑄機。精煉后的鋼水倒入鋼包，經過回轉臺將待澆鋼包轉到中間包注入口上方，然后通過長水口將鋼水注入中間包。中間包的鋼水經過浸入式水口進入結晶器成形和冷凝并連續下移。表層凝固的鑄坯經過二冷段繼續快速冷卻至坯心成固體后進行定尺火焰切割，從而完成整個連鑄過程。